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现代硬齿面齿轮在磨齿中的磨削部位只磨渐开线起始圆以上，渐开线终止圆以下的渐开线

1棕刚玉国家标准，、避免热处理后齿根硬度的降低，保持渗碳淬火及喷丸强化后在齿面白刚玉资料、齿根形成负的压应力层，显著有效的提高了齿轮的抗弯疲劳强度和承载能力。

用普通的齿轮滚刀已无法满足上述工艺的要求。因此在滚齿中，必须使用有触角的磨前滚刀。磨前滚刀与普通滚刀的不同之处在于磨前滚刀的刀齿的顶部采用带触角的刀头，见下图所示。

齿根部位的圆弧包络成形不充分，部位欠佳，有走刀刀痕，表面粗糙度不理想。

硬齿面齿轮磨削裂纹大都是发生在渗碳+淬火+低温回火后的零件，因此，磨削裂纹与热处理的质量密切相关，是个非常重要的因素。

磨齿余量大，会产生过多的磨削热引起热应力、组织应力增加与磨削拉应力加在一起，增加裂纹倾向。

对磨削裂纹越的材料，在磨削中越容易形成裂纹，降低材料对磨削裂纹的程度，就降低了磨削裂纹的发生机率。20CrMnTi和20Cr2Ni4A这二种材料对磨削裂纹是比较的材料，而这种性又因渗碳热处理工艺规范的不同而不同，因此可通过改变渗碳、淬火、回火工艺而加以适当的调控和降低。正因为如此采取以下措施：

降低渗碳件的淬火温度：用20CrMnTi加工的齿轮，在930℃中渗碳，渗碳后直接淬火，由淬火温度860℃降至830℃时，在不改变磨削条件的情况下，也可以消除较为严重的磨削裂纹。

根据有关文献表明，砂轮与齿面接触区的平均温度一般为：500-800℃，磨粒磨削点的温度可达1000℃，且80%以上的热将传入齿轮。由于磨齿时产生的大量磨削热，使齿面磨削区域局部受到很大的热应力和热胀冷缩变形，磨削热得不到有效控制时，齿面就容易产生磨削裂纹和磨削烧伤，因此，机加工方面工艺措施的重点将放在如何减小和控制磨削热的方面。

是磨削中一个极为重要的环节，要引起足够的重视。磨齿机采用展成工作原理，所以砂轮和齿面在磨削过程是点接触，由此产生的磨削热由流过砂轮和齿面的强力冷却液带走，这种磨削方式能防止产生磨削裂纹，同时砂轮始终不被堵塞，磨削粉尘也不四处飞散，环保效果好。因此，冷却液必须充分，并直接喷在磨削区，流量选取40～45L/min，压力为0.8～1.2Mpa。要经常保持冷却液的，循环中要经过过滤网，控制冷却液的温度，必要时应当使用散热器。使用中应特别注意，冷却液的流量及喷射冲刷的力度是否足够，一旦发生变化，检查冷却泵滤网是否被堵塞，对滤网要定期清洗和检查。

对于硬齿面齿轮在磨削过程出现磨削裂纹时，应首先分析产生磨削裂纹的原因，再根据工况进行以下处理：

通过适当延长渗碳淬火件的回火时间、提高回火温度、增加回火次数使之充分回火，以达到消除和减少磨削裂纹的目的，具体作法如下：

对齿轮进行180℃不小于16小时的回火处理后，再进行磨齿或先刮齿再磨齿；磨削裂纹严重时，可进行两次低温回火。

对渗碳淬火后，已加工的零件，以回火后零件加工部位的表面呈现出的颜色加以判断。当呈现出金的颜色时，表明已充分回火；出现草时，仍需再次回火。

为了尽可能的减小零件变形，回火中可将零件在100℃的炉温中保温1～2小时后，然后升温至180℃，按14～15小时进行回火。

将有严重磨削裂纹的齿轮放入180℃热油中，进行保温12个小时的时效处理。